Hacia la fábrica visual: MES y la mejora de las operaciones de producción

No podemos hablar de Industria 4.0 cuando todavía son muchas las fábricas con cimientos arcaicos y obsoletos. Esta afirmación se enfrenta a una corriente de opinión que demuestra que los encargados de esta transformación digital no han tomado conciencia de su imperiosa necesidad. Así, cerca de un 60% de las empresas fabriles de nuestro país cree que la mejor manera de mejorar la productividad de sus plantas pasa inexorablemente por invertir en activos fijos, maquinaria, o personal. Y eso, pese a que el 74% de los responsables de fábrica de estas compañías declara carecer de información en tiempo real sobre los procesos de producción.

Estos mismos directivos reconocen que dedican entre el 50 y 70% de su tiempo a buscar y construir información relevante para poder desarrollar su trabajo. Es habitual, además, que esta información esté en papel y tenga que trasladarla a formato digital de manera manual, normalmente a hojas de cálculo.

Otro problema añadido para cambiar esta situación está en el conocimiento sobre sus posibilidades en el terreno de la tecnología. Sobre los MES, existe un importante desconocimiento, de tal manera que los gestores de fábricas suelen confundirlos, por ejemplo, con un sistema de control de la producción, de control de presencia del personal o con un sistema SCADA-PLC de recogida de datos.

También nos encontramos con un error común en la forma en que las fábricas se enfrentan al mundo MES, siendo habitual confundir la parte con el todo. Esto significa que muchas veces se opta por satisfacer una necesidad de gestión determinada con herramientas parciales o extensiones ad-hoc del ERP, principalmente porque son más baratas de adquirir. Esta actitud supone prescindir de todas las otras funciones, ventajas y beneficios que aportan los sistemas MES, por lo que estos proyectos no dejan de ser un gasto, y no permitirán un retorno de la inversión.

Para una planta de producción con estas características resulta imposible tener una visión global y en tiempo real de lo que sucede y, por ende, es simplemente inviable plantearse una mejora de los indicadores de producción.

Los sistemas MES han sido desarrollados justamente para transformar esta situación, para ganar control y visión, para automatizar procesos y mejorar de una forma medible, tanto cuantitativa como cualitativamente.

Los fabricantes que escuchan este mensaje como si se tratase de un canto de sirena y demoran la implementación de un sistema MES en la práctica optan por continuar operando de forma ineficiente y sin control sobre sus procesos, lo que inexorablemente conduce a la pérdida de posiciones respecto a sus competidores.

Optar por la pasividad puede resultar más cómodo en cuanto que significa mantenerse dentro de la zona de confort, pero en última instancia se traduce en un incremento de los riesgos al no existir un control real y la posibilidad de ir incurriendo en más costes de producción, y por lo tanto un descenso de los beneficios.

Si, por ejemplo, un problema en la planta resoluble con la implantación de una solución MES supone para la empresa un coste diario de 2.000 euros; cada día que se demora la decisión de modernización, la empresa pierde 2.000 euros, con el riesgo añadido de que esa cifra crezca a medida que pasa el tiempo.

Por otra parte, los datos que no se están recogiendo o que se recogen de forma incorrecta, son simplemente datos que se pierden y que, por tanto, no pueden utilizarse para mejorar, ya que no es posible mejorar lo que no se mide.

Demorar la implantación de un sistema MES significa también renunciar a una optimización continua de los procesos ya que está exige su definición previa y su permanente análisis al detalle, funcionalidades nucleares de una solución MES.

La definición de los procesos es el primer paso para su control y optimización, ganando la visión y el conocimiento necesario para la toma inteligente de decisiones. Otro de los beneficios que se derivan de la implantación de una solución MES es la mejora de un aspecto que cada vez tiene más importancia para la consolidación de una marca en el mercado: la calidad. Y, por supuesto, la reducción de la merma en la transformación de las materias primas suma directamente enteros al retorno de la inversión destinada al proyecto.

A todas estas ventajas, y basándonos en proyectos reales, les podemos poner cifras. Así una solución MES permite una mejora media de la eficiencia y productividad de una fábrica del 30%, una reducción del uso de papel del 50%, siendo factible conseguir una planta 100% paperless, eliminar el 75% del tiempo dedicado a la recogida de datos. También es factible conseguir, al menos una reducción del 45% la cadencia con la que un producto debe ser fabricado, hasta un 20% el volumen de productos no conformes con el pedido y un 25% el volumen de materiales y productos parcialmente terminados en diferentes puntos del proceso de producción (WIP).

David Fernández es director de la división de Industria de T&G.