Industria y Utilities | Noticias | 29 JUL 2014

Kleenex implanta la automatización de procesos

Kimberly-Clark ayuda a la empresa a realizar una migración a una plataforma de control unificado, que ha ayudado a mejorar la eficiencia.
Cobra
CIO España

La empresa contaba con los sistemas de Rockwell Automation en otras aplicaciones de sus plantas y decidieron ver si podían usar el sistema de automatización de procesos PlantPAx en las máquinas de papel tissue, en lugar del DCS. De esa manera, además, se podían aprovechar las piezas de repuesto, el conocimiento técnico interno y el soporte técnico que ya les daba Rockwell Automation, según ha explicado Bob Kilas, líder técnico y de ingeniería de Kimberly-Clark.

La arquitectura del DCS anticuado utilizaba controladores propietarios para las E/S analógicas y una interfaz de red exclusiva para comunicar con los viejos controladores lógicos programables (PLC) de Rockwell Automation, que funcionaban con los motores y las válvulas de encendido/apagado en las partes húmedas y secas de la máquina. El DCS también utilizaba un sistema de programación en lenguaje de texto estructurado propietario.

El DCS obsoleto tenía 80 PID, 180 entradas analógicas, 60 salidas analógicas y numerosos grupos de tags de interfaz hombre-máquina (HMI). Tenía 65 pantallas gráficas de procesos HMI y 30 programas escritos en el código de texto estructurado propietario.

"Tuvimos que contratar de nuevo a un empleado jubilado que tenía conocimiento de las pantallas gráficas para capturar el conocimiento de programación que estaba detrás de estos HMIs", ha señalado Kilas.

Este proyecto se ha realizado en paralelo con otros y no ha formado parte de la ruta crítica de la máquina, ya que necesitaban que las máquinas siguieran funcionando. Kimberly-Clark utilizó una aplicación HMI común y sustituyó el controlador anticuado, el gateway de PLC y los HMIs, y eliminó los PLC-5 más viejos.

Al describir las lecciones aprendidas de este proyecto de migración, Kilas ha afirmado que deberían haber reescrito el código en lenguaje de texto estructurado, y que después del proyecto, lo hicieron. "Necesitábamos definir y hacer una racionalización de las alarmas. Necesitamos proporcionar pantallas de diagnósticos del estado del sistema y de los switches Ethernet. Tenemos que garantizar absolutamente la formación de operadores y técnicos de mantenimiento para hacer frente a las variaciones en el conocimiento y la experiencia del operador y el uso de la simulación de las secuencias de automatización para formación".

El proyecto ha durado 26 semanas de principio a fin. "Mejoramos la eficiencia de operación y mantenimiento, reseteamos nuestro reloj del ciclo de vida de hace 25 años hasta ahora; y de cara al futuro, ahora tenemos una única arquitectura y un sistema de ingeniería para la planta", ha comentado Kilas.

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