Industria y Utilities | Noticias | 19 SEP 2017

Prodesa recorta mil horas de tiempo de ingeniería en el desarrollo e implementación

Prodesa, una de las mayores plantas de pellets de madera, implanta la plataforma PlantPAx y consigue reducir en más de un 60% sus procesos.
Prodesa
Redacción CIO

Prodesa, empresa de ingeniería con sede en Zaragoza (España), mejora las tecnologías de producción de biocombustibles con procesos y soluciones integrales para la producción de biocombustibles sólidos y la protección del medio ambiente. Actualmente, toda su producción se destina al mercado internacional, para lo cual la empresa cuenta con delegaciones en Estados Unidos, Francia, Rusia y Malasia. De hecho, actualmente está desarrollando proyectos en Letonia, Italia y Vietnam.

Recientemente, la compañía se encontró con un desafío enorme. Un cliente ubicado en Estados Unidos quería construir una planta de producción de pellets que fuera capaz de fabricar 500.000 toneladas al año, cinco veces por encima del estándar de producción de este tipo de instalaciones. La planta debía cubrir todas las etapas del proceso de fabricación de los pellets y carga a tren del producto para su posterior reparto y comercialización en todo el mundo.

Ante la magnitud del proyecto, Rockwell Automation®  estudió la arquitectura de red apropiada para asesorar a Prodesa en la selección de los elementos que sería necesario instalar, incluyendo la red EtherNet/IP.

A partir de ahí, Prodesa optó por integrar el sistema de control distribuido PlantPAx® de Rockwell Automation®, un componente clave de la estrategia de la empresa conectada de la compañía. Esta solución utiliza una plataforma de automatización común para integrar de forma transparente las áreas de proceso críticas de la planta. De esta manera, conecta el control de procesos, discreto, movimiento, de información y de seguridad en una única infraestructura para toda la planta, de tal forma que no es necesario emplear diversos sistemas de control, lo que mejora significativamente la optimización y reduce el coste total de propiedad (TCO). Asimismo, ofrece escalabilidad, permite la disponibilidad de la información en toda la planta y en tiempo real, y se basa en el concepto de seguridad industrial, que va de los dispositivos a toda la empresa.

El uso de la “Biblioteca de objetos de proceso de Rockwell Automation” junto con unas estrategias de control predefinidas, redujo considerablemente el tiempo de desarrollo y proporcionó un entorno operativo eficiente que ayuda a obtener el rendimiento óptimo de los activos de la planta. Otro aspecto importante de la arquitectura del proyecto es la integración de la aplicación de seguridad dentro del mismo controlador utilizando los controladores de seguridad Allen-Bradley Guardlogix® y la seguridad E/S SIL3.

La utilización de la plataforma PlantPAx de Rockwell Automation ha representado ahorro de tiempo de diseño del proyecto. A esto se añade que, al ser PlantPAx® una solución parametrizada, el hecho de usar modelos ya probados elimina la necesidad de revisar secuencias de proceso similares.

Además, puesto que los componentes de Rockwell Automation están conectados a través de EtherNet/IP, se simplifica la gestión remota y el mantenimiento de la máquina, reduciendo el tiempo de inactividad, aumentando la productividad y optimizando la eficiencia energética.

Los beneficios no vienen sólo desde un punto de vista tecnológico y de rendimiento, sino también en términos de formación del personal. Aunque la planta integra máquinas de distintos fabricantes, el sistema PlantPAx es el mismo para todas ellas, por lo que los operarios sólo han tenido que aprender el funcionamiento de una única solución

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