Industria y Utilities | Noticias | 27 MAY 2020

“El análisis predictivo desbloquea la capacidad de la fábrica de Reynolds”

Rita Fisher, CIO y SVP de la Cadena de Suministro de Reynolds Consumer Products, analiza en esta entrevista como su compañía se ha adentrado con éxito en el mundo de las fábricas inteligentes.
CIO Reynolds
Martha Heller

Cuando los clientes exigen una entrega más rápida y con menos costes, las empresas de bienes de consumo envasados necesitan optimizar sus operaciones de fabricación y las cadenas de suministro. Ahí es donde entran las fábricas inteligentes. Pero, ¿cómo se impulsa el cambio en fábricas que han funcionado de la misma manera durante décadas? Según Rita Fisher, CIO y SVP de la Cadena de Suministro de Reynolds Consumer Products, se trata de mostrar el valor inicial de una planta, y luego estar con ellos en cada paso del camino.

¿Cómo están impactando las tecnologías digitales en Reynolds Consumer Products?

Las expectativas de nuestros clientes minoristas se han multiplicado en el lado de la marca del negocio. Nuestros clientes solían realizar los pedidos semanas antes de la entrega, y ahora esto se realiza en cuestión de días. La idea de que llevará años introducir un nuevo producto ha desaparecido, ahora, el plazo para introducir los productos es de seis meses o menos. Este es el tiempo que transcurre desde que se plantea la idea hasta que éste está en el estante disponible para los consumidores.
Reynolds Consumer Products (RCP) también tiene un negocio de marcas privadas, y para esos clientes, todo se trata de precio y calidad.
La pregunta que nos hacemos es: ¿qué tipo de cadena de suministro y capacidades de fabricación necesitamos para cumplir las expectativas de estos nuevos clientes en cuanto a velocidad de comercialización y menor costo de servicio?

¿Cómo está creando el cambio cultural necesario para la transformación digital?

Nuestra visión es digitalizar nuestra compañía con el apoyo total del equipo de liderazgo de RCP. Comenzamos con el conocimiento de que las expectativas de los clientes y los consumidores están cambiando, y que la única manera en que podemos cumplir esas expectativas es repensando y reimaginando la forma en que manejamos nuestro negocio.
Es importante que las empresas aprendan a determinar si el modelo operativo de ITaaS tiene sentido para su organización, así como evaluar los pros y los contras, y los consejos de mejores prácticas para seleccionar un socio.

¿Cuál es la visión para digitalizar la empresa?

Nuestra visión de la empresa digital se basa en cinco pilares principales que son:
Digitalizar la experiencia del cliente. Aquí nuestro trabajo se centra en aprender a planificar y ejecutar mejor con nuestros clientes, que son Walmart, Sam's, Costco, Kroger, Amazon y otros.
La cadena de suministro digital. Esto incluye habilitar soluciones de comercio electrónico para nuestros clientes así como digitalizar nuestros procesos de planificación, distribución y transporte. Significa usar la analítica para tomar mejores decisiones tempranamente, en lugar de ser reactivo.
La fábrica inteligente. Este programa está cambiando la forma en que pensamos acerca de la entrega de un producto en la fábrica. Es mucho más que la automatización; consiste en enseñarnos a nosotros mismos cómo trabajar de forma diferente.
La fuerza de trabajo digital. Este pilar implica la robótica y la creación de una organización analítica y basada en datos donde el tiempo y las habilidades de los empleados pueden ser utilizados para esfuerzos más estratégicos en lugar de tareas repetitivas fácilmente automatizadas por la tecnología.
Productos y servicios digitales. Se trata realmente de introducir nuevos modelos de negocio y pensar en nuevas formas de crear ingresos.

Centrémonos en la fábrica inteligente. ¿Qué implica ese programa?

El programa de la fábrica inteligente tiene tres componentes principales.
El primero es la transformación operacional, que inculca principios robustos y ajustados en nuestros procesos de manufactura, y entrega mejores datos para impulsar las decisiones. No se trata sólo de los datos, sino de mostrar a la gente cómo convertir los datos en conocimientos y los conocimientos en acción para lograr beneficios comerciales.
El segundo componente es el grupo de fabricación digital, que construimos para trabajar directamente con las plantas, para ayudarlas con la experiencia tecnológica, la implementación y la gestión del cambio.
Y el tercero es la construcción de las fábricas inteligentes, que utilizan la IO y la ciencia de los datos para proporcionar conocimientos predictivos que mejoren el rendimiento general y reduzcan nuestros costos. Aquí, hemos desplegado nuevas herramientas de recolección de datos y software para permitir el seguimiento y monitoreo de la producción.  También estamos utilizando la ciencia de los datos para las capacidades de predicción.

¿Qué tipo de resultados está demostrando la fábrica inteligente?

Ahora que el programa está en marcha, estamos viendo resultados reales. Por ejemplo, al revisar seis meses de datos de la planta, pudimos determinar los ajustes más óptimos para cada línea, para disminuir el tiempo de inactividad y el desecho para lograr la máxima capacidad. Esa información nos ha permitido aumentar significativamente nuestra producción sin inversiones adicionales.
Pero es en el área del análisis predictivo donde estamos viendo el mejor rendimiento para el dinero. Los sensores en la línea pueden indicar que el equipo necesita servicio antes de que la línea se caiga por completo. Cuando los gerentes de producción saben de antemano que una línea podría caerse, pueden hacer un mantenimiento preventivo. El software que estamos usando incluso prescribe qué pasos de mantenimiento se deben tomar en base a la condición de la máquina.  Todo esto significa que pueden producir más con el mismo equipo. 
Aquello fue una gran revelación para los equipos de fabricación, donde realmente vieron el valor del programa. A través del mantenimiento predictivo, estamos desbloqueando mucha capacidad.

¿Cuáles han sido algunos de los desafíos en el desarrollo de la fábrica inteligente?

El primer desafío fue puramente técnico. Habíamos hecho suposiciones sobre qué capacidades tenían las plantas y cómo funcionaba todo. Pero tuvimos que ajustar nuestro plan una vez que miramos más allá de la implementación.
El segundo desafío fue conseguir que la gente de la planta aceptara el programa de la fábrica inteligente. Los trabajos estaban cambiando y queríamos asegurarnos de que todos los miembros del equipo se unieran a nosotros en este esfuerzo.
Aprendimos que teníamos que ayudar a la gente en las plantas a ver lo que es posible antes de que pudiéramos hacerlos participar plenamente. Estamos trayendo nuevas herramientas, pero también nueva formación para mostrar a la gente cómo obtener el máximo valor.

¿Cómo atrajeron a la gente?

Es muy importante para el éxito del programa asegurarse de que sus primeros pilotos tengan éxito, porque nuestras nuevas inversiones cambian lo que históricamente se ha considerado como las mejores prácticas de fabricación.
No construimos toda la plataforma de inmediato, porque eso sería complejo, por lo que priorizamos en un esfuerzo por hacer pasos reflexivos y deliberados en el proceso.
Día a día, estuvimos allí con los miembros del equipo en las plantas en cada paso del camino. Aprendimos que no se puede ejecutar un programa como este sin tener recursos en el lugar. Tienes que estar allí físicamente. Tienes que convertirte en parte de su equipo y en un socio de confianza.

 



Comentar
Para comentar, es necesario iniciar sesión
Se muestran 0 comentarios