Industria y Utilities | Noticias | 19 JUN 2019

El mantenimiento predictivo, un fenómeno aún incipiente en la industria española

Un informe revela que la mayor parte de las compañías está empezando a experimentar con nuevas tecnologías, con analítica de datos e IoT como las que más aplicación tienen actualmente.
fábrica industria
Redacción

Una de las grandes ventajas que se esperan conseguir de la integración de las nuevas tecnologías en industria —el modelo de industria 4.0— es la anticipación en las tareas de mantenimiento; esto es, conseguir adelantarse a los posibles problemas en las fábricas y plantas mediante la aplicación de herramientas digitales. Sin embargo, su uso en España está todavía en una fase temprana

Así se concluye del estudio El mantenimiento predictivo en la industria 4.0, en el que han colaborado el Observario de Industria 4.0, el Club Excelencia en Gestión y la firma proveedora de TI Fujitsu. Según esta investigación, realizada a través de cuestionarios online y entrevistas físicas a directivos de empresas del sector industrial de España, en la actualidad las firmas que aplican control predictivo, en combinación con el realizado en tiempo real, son minoría: un 11% del total. Casi la mitad —el 43%— se limitan a un control periódico de sus activos. El 27% lo hace en tiempo real. Estas tareas suponen una parte importante del tiempo de trabajo de los operarios de planta: el 38% destina hasta una cuarta parte de su tiempo a estas labores, el 18% entre un cuarto y la mitad del tiempo y un 23% más de la mitad. 

Pese al bajo nivel de control predictivo que se muestra en general, las empresas parecen apuntar en esta dirección, si se atiende a sus previsiones de inversión. Es mínimo el porcentaje de los que aún no han destinado parte del presupuesto para esta partida ni prevén hacerlo en el corto plazo: apenas un 6%. En cambio, casi la mitad, el 48%, está empezando a invertir, y un 18% prevé hacerlo en el corto plazo. El 27% lleva ya tiempo dedicando parte de sus recursos económicos a estos usos. Las principales razones: reducir los costes asociados al mantenimiento o reparación y mejorar la productividad, la planificación de las líneas y la gestión de los stocks. 

En general, la aplicación de nuevas tecnologías tiene un perfil semejante: son mayoría los que están en fases iniciales o prevén hacerlo. Un 35% están empezando a integrar estas herramientas y un 28% esperan aplicarlas pronto. Una de cada diez empresas ya las usa desde hace tiempo, la misma relación de los que no tienen planes de emplearlas. Sobre qué tecnologías son las que tienen mayor despliegue en la actualidad, hay dos ganadoras claras: IoT y analítica de datos, que se usan en un 21% tanto individualmente como combinadas. La inteligencia artificial, sola o empleada con las otras dos, tiene menor presencia, con porcentajes que varían entre el 12 y el 3% de los participantes.

A nivel de sensorización, se percibe también un interés importante por la integración de los dispositivos con los activos y procesos de las líneas de producción: apenas un 10,3% no ha sensorizado ningún elemento o fase. Son mayoría con un 51,7% las que han integrado sensores en algún activo o proceso; un 27,6% los despliega en la mayoría; y uno de cada diez ha sensorizado toda la línea de producción. Cambia la tendencia en el uso de datos, con un 30,3% de empresas que registran toda la información y la tienen disponible para su uso y un 21,2% que no guardan todo, pero sí pueden emprender analíticas de datos. Las que cuentan con registros puntuales son el 36,4%. 



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